路特斯首款纯电超跑SUV Eletre已于今年3月29日“路特斯日”正式开1启交付。该款车的生产基地就是位于武汉的路特斯全球智能工厂，后者采用国际领先的智能制造技术历时三年建成。

全球首家全工序数字孪生工厂

据官方介绍，路特斯全球智能工厂是全球第一家全工序采用3D数字孪生技术进行规划、设计、建设的工厂，通过数字模拟技术将工厂及产品生成3D模型，再进行仿真还原，现实与3D模型犹如“虚拟孪生双胞胎”。

数字孪生工厂基于实时数字信息技术，使用人工智能、数据分析和算法模型来分析信息，可以将部分线下工作转移到线上。3D数字孪生技术广泛应用于冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间、物流、工厂能源动力供应系统，为工程建设、设备调试、产品开发、运营管理提供更加准确和高效的规划和设计，从而提高现实工厂运营效率和保证产品品质。

同样，路特斯全球智能工厂致力于实现更全面的自动化和无人化作业，辅以高度自动化装配和在线自动测量技术，通过严苛的工艺标准实现路特斯百万级纯电车型的品质。

路特斯全球智能工厂的冲压、焊装、涂装和总装四大工艺车间，每一个车间都呈现智能制造的理念和技术，及对严苛品质的追求。例如，冲压车间配备了全球最先进的五序全伺服全自动冲压设备，建立最高冲压效率生产线；焊装车间拥有最高行业标准自动化率，实现连接自动化率100%；涂装车间采用行业最领先的4C3B（4道喷涂，3遍烘干）涂装工艺。

“极致的冲压工艺”

路特斯Eletre的空气动力学效果以及“孔隙式”的家族设计语言，对于冲压工艺提出了极高的要求。路特斯全球智能工厂的冲压车间，采用五序全伺服全自动冲压设备，从根本上保证了零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性，冲压速度可达18冲次/分钟，将速度与精度完美融合，为冲压效率最高的生产线之一。

极致的冲压工艺，可通过一次成型，实现目前行业最深Y向（纵向）550毫米拉延侧围深度；全自动冲压线第一道工序的压机压力更高达2500吨，是目前汽车行业最大压力水平。

路特斯Eletre车身采用钢铝混合材料，Eletre全车身钢铝比例为1：1。铝合金具有密度小、强度高、可塑性高的特性，通过减少车身配重，实现车辆的轻量化设计，以此降低车身惯性，增加推重比，让每一位驾驭者在弯道中仍然能够游刃有余。此外，铝合金车身刚性和抗扭性极佳，能给悬架系统调校留出更充足的空间，提升车身速度极限。

这就需要路特斯根据产品的结构和功能需求，在不同位置采用合适等级的铝材，如硬度达最高级别7级的航空级铝材的使用，全车身钢铝比例为1：1，在碰撞安全性与轻量化之间取得最佳平衡。焊装车间整体自动化率达98%以上，应用17种连接工艺的先进焊接技术，将车身各部件无缝且坚固地连接在一起，其中多种工艺实现首次全球量产化。

相较于行业普遍的3C2B涂装工艺，路特斯全球智能工厂的涂装车间采用4道喷涂、3遍烘干的4C3B工艺，让每一层车漆的厚度更加均匀，拥有更出色的平整度与饱满度。同时采用喷涂机器人小流量精细化喷涂，配合固定式喷涂生产线，确保六款Eletre设计师主题颜色完美呈现，让色彩融于气质。

总装车间配备大量高度自动化和智能化设备，人机协作缔造高质量产品，保证Eletre出厂前的品质一致性。自动搬运机器人AGV的运用，极大提高分拣速度和准确性，降低因人工操作导致的误差；玻璃自动涂胶设备，3D胶型检测、机器人自动涂胶、3D视觉引导装配等设备，将智能制造融入每一个环节，装配后零部件贴合度和细节处理更好。

“奥迪特”评审标准

在路特斯全球智能工厂的焊装车间内，设有三坐标实验室，完成每天一台车的全面检查，检测点多达2400个以上。为了更高的连接质量要求，焊装车间每季度抽查拆解一台车身，全面检查所有焊点。在细节方面，工厂遵循盛名远著的生产理念 “一毫米工程”，最大限度控制外观装配工艺的精细度，将车身接缝控制在0.1毫米以内。

据介绍，路特斯全球智能工厂严格执行全球统一“奥迪特”评审标准。涂装车间每天抽检一台车置于“奥迪特”光通廊，通过高亮斑马灯的光源和光度调节，对喷漆进行全面且细致的检测；在总装车间，每天从流水线上抽检一台车，通过高精度测量设备和强光检测，进行全方位检查。

出厂前，路特斯全球智能工厂对所有交付车辆进行出厂前的双重淋雨检查测试和20多种路况测试，保证车辆加速、刹车、操控等方面可靠性。在此标准基础上，更将用户追求的“驭风”快感融入质量控制中。工厂下线车辆测试区设有复合体验测试跑道，跑道全长3公里，拥有多达16个弯道，测试最高时速可达260km/h，最大化测试Eletre车辆性能。